ANALISIS PENGGUNAAN METODE SIX SIGMA-DMAIC (Define, Measure, Analyze, Improve, Control ) PADA PROSES CUTTING MATERIAL DI PT NSSI INDUSTRY INDONESIA DALAM USAHA MENGURANGI PRODUK CACAT

FITRIYANINGSIH, FITRIYANINGSIH (2018) ANALISIS PENGGUNAAN METODE SIX SIGMA-DMAIC (Define, Measure, Analyze, Improve, Control ) PADA PROSES CUTTING MATERIAL DI PT NSSI INDUSTRY INDONESIA DALAM USAHA MENGURANGI PRODUK CACAT. S1 thesis, Universitas Mercu Buana Jakarta.

Preview	Text (HAL COVER) 1. HAL COVER.pdf Download (338kB) | Preview
	Text (BAB I) 3. BAB I.pdf Restricted to Registered users only Download (208kB)
	Text (BAB II) 4. BAB II.pdf Restricted to Registered users only Download (266kB)
	Text (BAB III) 5. BAB III.pdf Restricted to Registered users only Download (194kB)
	Text (BAB IV) 6. BAB IV.pdf Restricted to Registered users only Download (593kB)
	Text (BAB V) 7. BAB V.pdf Restricted to Registered users only Download (194kB)
	Text (BAB VI) 8. BAB VI.pdf Restricted to Registered users only Download (152kB)
	Text (DAFTAR PUSTAKA) 9. DAFTAR PUSTAKA.pdf Restricted to Registered users only Download (2MB)

Abstract

PT NSSI Industri Indonesia merupakan salah satu perusahaan yang bergerak di bidang industri manufaktur dengan produksi utama yang dihasilkan adalah Pin dan produksi lainnya adalah Bushing. Namun dalam setiap proses produksi Pin tidak lepas dari kegagalan berupa produk defect dalam proses produksi. Tujuan dari penelitian ini adalah untuk mengetahui proses produksi cutting Pin, menemukan penyebab terjadinya defect dan memberikan usulan perbaikan dalam proses produksi cutting material pin. Dengan menggunakan metode DMAIC-Sig sigma penelitian ini menggunakan data primer dan data skunder Hasil penelitian di peroleh bahwa pada proses produksi cutting material Pin terdapat empat jenis penyebab defect yang menjadi CTQ kunci yaitu cacat miring, cacat bending, cacat kepanjangan, cacat kependekan. Dan untuk perhitungan hasil Deffect per million opportunity (DPMO) sebesar 6386,8 dengan tingkat Sigma 4.14 sigma. Berdasarkan diagram pareto diketahui penyebab cacat yang paling dominan adalah cacat miring 34.21% diikuti cacat kepanjangan sebanyak 28.95%, kemudian cacat kependekan sebanyak 23.68% dan terakhir adalah cacat bending sebanyak 13.16%, dengan menggunakan Cause and Effect Diagram dapat di temukan faktor penyebab defect dan mencari prioritas alternatif perbaikan untuk mengurangi kegagalan proses dengan menggunakan analisis FMEA (Failure Modes and Effect Analysis) untuk mengusulkan beberapa rekomendasi pada proses produksi memberikan pelatihan kepada operator produksi mengenai cara setting yang benar, mengadakan evaluasi kerja selama 6 bulan sekali dan membuat SOP pengoperasian mesin dan setting yang benar. Kata kunci: Six Sigma, DMAIC, defect, Nilai Sigma, CTQ, Diagram Pareto, Cause and Effect Diagram, FMEA, Cutting Pin

Actions (login required)

View Item